橡膠壓延工藝質量問題及改進方法
1、表面粗糙
產生原因；
熱煉不足。輥溫過低。
熱煉不均。
膠料自硫。
改進方法；
改進熱煉，控制好輥溫、
降低熱煉溫度及壓延機輥溫。
2、膠簾布噴霜
產生原因；
膠料混煉不良。
膠簾布儲存溫度偏低。
膠簾布停放時過長。
某配合劑用量過多。
改進方法；
檢查，提高混煉膠質量。
冬季應確保儲存室室溫。
冬季減少儲備定額。
調節配方中某配合劑用量。
3、厚度寬度規格不符合要求
產生原因；
熱煉溫度波動或熱煉不充分。
壓延溫度波動。
膠料可塑度不一致。
卷取松緊不一致。
調距未調準。
壓延機震動或軸承不良。
壓延積膠調節不當。
壓延線速不一致。
改進方法；
改進熱煉條件。
控制好輥溫。
加強膠料可塑度控制，固定返回膠摻用比例。
調整卷取機構。
調節輥距，力求恒定。
改進設備防震性能。
調節好壓延積膠量。
以微調為主。保持線速度一致。
4、膠簾布跳線彎曲
產生原因；
緯線松緊不一。
膠料軟硬不一。
中輥積膠太多，局部受力過大。
布卷過松。
改進方法；
控制簾線張力，使其均勻。
控制膠料可塑度，熱煉均勻。
減少中輥積膠，使積膠均勻。
做到均勻卷取。
5、膠簾布壓壞，羅線
產生原因；
操作配合不好，兩邊遞布速度不一，
滾筒間積較量過多。
膠料可塑度偏低，
膠料有雜質，熟膠疙瘩。
壓延張力不均。
改進方法；
遞布要平穩一致。
調整積膠量。
強化熱煉工藝。
控制膠料質量。
調節好張力。
6、針孔，氣泡
產生原因；
膠溫，輥溫過高或過低（過低指IIR，EPDM而言）
配合劑含水過多。
供膠卷過松，窩藏空氣。
壓延積膠過多。
改進方法；
嚴格控制膠溫，輥溫。
對吸水配合劑進行干燥處理。
采用膠片供料。
按工藝要求調節積膠量。
7、雜質，色斑，污點
產生原因；
原材料不純。
設備打掃不干凈。
改進方法；
加強原材料管理。清洗設備。
8、兩邊不齊
產生原因；
擋膠板不適當或割膠刀未掌握好。
改進方法；
調換擋膠板，調好割膠刀。
9、膠料與紡織物附著不好掉皮
產生原因；
紡織物未干燥好，
紡織物溫度太低。
膠料熱煉不足，可塑度太低或壓延溫度太低。
織物表面有油污或粉塵，
輥距過大，使膠料滲入紡織物的壓力不足。
配方設計不合理。
改進方法；
控制紡織物含水在2以下。
加強紡織物的預熱。
加強熱煉。提高壓延溫度。
織物表面清理干凈。
調小輥距。
修改配方，用增粘性軟化劑。減低膠料粘度。
10、膠簾布出兜
產生原因；
中輥積膠過多，簾布中心受力過大。
下輥溫度過高，使膠料粘附下輥力量較大。
織物干燥不充分。
改進方法:
控制好積膠量。
降低下輥溫。
紡織物進行充分干燥。
