NO

原因分析

解決方法

1

硫化不充分，導致制品表面有氣泡，割開其內部呈蜂窩海綿狀

①??延長硫化時間，提高硫化溫度

②??保證硫化有足夠的壓力

③??調整配方，提高硫化速度

2

橡膠-金屬粘接不良引起粘結部位殘留氣體，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會出現(xiàn)氣泡

①??按表格橡膠-金屬粘接不良所述方法解決

3

有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現(xiàn)氣泡

①??增加模具合模后放氣次數(shù)；對模具進行抽真空

②??提高混煉膠溫度；采用門尼粘度較高的橡膠

③??入料前挑破膠料上的氣泡；改進模具的排氣槽，溢料槽等

④??改進開煉機混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料

⑤??改進注壓條件，使膠料能較慢的進入模具型腔

4

膠料配方中有易揮發(fā)物

①調節(jié)適當?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高

②使用的原料應注意使用前的防潮工作，必要時可以進行干燥

③減少使用低沸點的增塑劑、填充油、軟化劑

No

原因分析

解決方法

1

模具型腔局部滯留氣體，從而影響傳熱和膠料受熱硫化

①對模具進行抽真空，保證膠料進入型腔內處于真空狀態(tài)，確保抽真空完好，以抽出模具內的氣體

②增加模具合模后放氣次數(shù)；在模具上設置排氣槽或溢膠槽

2

模具型腔不對稱，有死角，傳熱不均勻導致硫化不均勻

①調整膠料配方，使硫化曲線平坦期長的膠料

②調節(jié)硫化條件，延長硫化時間或提高硫化溫度

3

膠料壓出或壓延夾入氣體

①改進壓出，延壓條件和工藝

No

原因分析

解決方法

1

膠料表面污染，特別是油污

①清潔膠料表面或換用干凈的膠料

2

噴霜

①按表格噴霜所述方法解決

3

相容性差的橡膠混合不均勻

①在配方設計時選用相容性好的膠種

No

原因分析

解決方法

1

膠漿選用不對

①參考具體使用手冊，選擇合適的膠粘劑

2

金屬件表面處理不良

①金屬件表面不能有銹蝕，不能沾到油污、灰塵、雜質等

3

膠漿涂刷工藝穩(wěn)定性差，膠漿太少、漏涂、少涂、殘留溶劑

①注意操作，防止膠漿漏涂、少涂

②涂好膠漿的金屬件應注意充分干燥，讓溶劑充分發(fā)揮，防止殘留溶劑隨硫化時揮發(fā)，導致粘膠失敗

4

配合不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致

①改進配方以保證有充足的焦燒時間

②模具、配方改進，保證膠料以最快的速度到達粘結部位

③改進硫化條件（溫度、時間和壓力）

④減少易噴霜物和增塑劑的使用，防止其遷移到橡膠表面，從而影響粘結

⑤膠料停放時間太長，改用新鮮的膠料

5

壓力不足

①增大硫化壓力;?保證模具配合緊密，防止局部壓力損失過大

②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部與大氣過多溝通以致壓力不足

6

膠漿有效成分揮發(fā)或固化

①硫化前需預烘的金屬件，應注意預烘的時間和溫度控制。

②操作時注意防止金屬件在模具內停留時間過長

No

原因分析

解決方法

1

用膠量太少

①增加用膠量；調節(jié)注塑孔，保證注膠充足

2

溢料口太大，以致膠料不能充滿型腔，溢料口位置不對

①改小溢料口的尺寸或減少溢料口數(shù)量

②合理選擇溢料口的位置

3

脫模劑用量太少，以致膠料在型腔內匯合處不能合攏

①??減少脫模劑的用量

②??注意膠料使用前不能沾油污

4

膠料硫化速度太快，以致未擠滿型腔便以硫化

①??調整膠料配方，延長焦燒時間

②??加大入料口的尺寸或增加入料口數(shù)量

5

模具入料口設計不合理，膠料流不滿型腔

①??改進模具

6

膠料太硬或流動性不好，未流滿型腔就已硫化，不能流動

①改善膠料流動性

No

原因分析

解決方法

1

膠料焦燒時間不足，易形成硫化膠粒和膠屑

①延長膠料焦燒時間；調整硫化時間（降低溫度延長硫化時間）

②避免使用停放時間太長的膠料

2

膠料過多無法溢出

①盡量采用移模注壓和傳遞模壓方式

②膠料應準確稱量

3

模具污染，膠料不清潔

①??清潔模具和膠料

4

模具分型面配合不緊密，設計不合理，溢料口太大

①改進模具，分型面盡量避免出現(xiàn)在制品的粘接部位等敏感位置

5

膠料傳熱速度慢，硫化時膠料內外層升溫不一致，外層膠料已硫化，內層膠料卻受熱膨脹，強制溢料引起縮孔夾層

①改進膠料配方

②改進硫化工藝條件，比如低溫長時間硫化