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橡膠-金屬粘結不良

  產生原因1：膠漿選用不當

  解決方案：參考橡膠設計手冊，選擇合適的膠粘劑;

  產生原因2：金屬表面處理失敗，以致打底的膠漿涂料進行硫化時，不能很好的與金屬表面實現物理吸附。

  解決方案：

  1.粗化金屬表面，保證打底的膠漿硫化時，能順利緊密附著于金屬表面上，其常用處理方法是：制品中金屬嵌件噴砂和拋丸;

  2.金屬表面不能有銹蝕，不能粘有油污、灰塵、水滴等雜質;

  產生原因3：膠漿涂刷工藝穩定性差，膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等

  解決方案：要保證在金屬表面具有一定的涂膠厚度。這樣，一方面可以保證金屬表面有充足的膠漿與進入模腔的膠料相互擴散以及其交聯作用充分進行，使金屬表面與硫化的橡膠充分粘結;另一方面在金屬表面到制品表面也可以實現一定的模量梯度層，使制品的橡膠表面到金屬嵌件之間有一個從軟到硬的漸進。

  產生原因4：配方不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致

  解決方案：

  1.改進配方以保證有充足的焦燒時間;

  2.改進制品模具和配方，保證膠料以最快的速度到達金屬嵌件的粘結部位;

  3.盡量采用普通、半有效硫化體系，提高硫磺用量，以實現多硫交聯鍵;

  4.改進硫化條件橡膠密封圈生產廠家

  5.減少易噴霜物和增塑劑的使用，防止其硫化時遷移到橡膠表面，從而影響粘連;

  6.橡膠密封圈生產廠家停放時間過長，與空氣接觸產生一定的物理化學反應，造成膠料硫化失效。需改用新鮮的膠料。

  產生原因5：壓力不足

  解決方案：

  1.增大硫化時的鎖模壓力

  2.注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸設計，防止模腔內壓力通過其泄壓，導致制品硫化時壓力不足;

  3.保證模具配緊密，防止局部壓力損失過大;

  產生原因6：膠漿有效成分揮發或固化

  解決方案：

  1.硫化前需預烘的金屬件，應注意預烘的時間和溫度控制，過度預烘會導致反應物質揮發和膠漿的焦燒;

  2.操作時注意防止橡膠密封圈生產廠家在模具內停留時間過長;

  產生原因7：已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混煉膠，并隨膠料一起硫化，造成金屬嵌件與膠料硫化時粘結部分小面積脫膠，進而引起制品大面積剝離。