|
可能的原因 |
建議解決辦法 |
|
（1）用膠量不足 |
（1）逐條稱量，保證膠料重量； |
|
（2）模具光潔度不夠或模具使用過久未清潔，膠料流動受到阻力 |
（2）提高膠料的流動性； |
|
（3）模腔構造復雜與膠料流動性不相配合，發孔后往往不能填充模具頂端，形成缺陷 |
（3）修改模具，合理設計排氣孔，分模構造等。 |
|
（4）模腔內死角處的空氣排不出去，使膠料填充不滿模腔，導致邊緣缺膠 |
同上 |
常見問題二：填充模不足
|
可能的原因 |
建議解決辦法 |
|
（1）用膠量不足 |
（1）逐條稱量，保證膠料重量； |
|
（2）模具光潔度不夠或模具使用過久未清潔，膠料流動受到阻力 |
（2）提高膠料的流動性； |
|
（3）模腔構造復雜與膠料流動性不相配合，發孔后往往不能填充模具頂端，形成缺陷 |
（3）修改模具，合理設計排氣孔，分模構造等。 |
|
（4）模腔內死角處的空氣排不出去，使膠料填充不滿模腔，導致邊緣缺膠 |
同上 |
常見問題三：發泡孔不均勻（過大或過小）
發泡孔過大，產品的硬度、密度不合標準，閉孔會變成聯孔，微孔變成小孔，某些部分發生塌陷或某些部分發不起來。
|
可能的原因 |
建議解決辦法 |
|
（1）發泡劑結團或粒子過粗 |
（1）檢查發泡劑，如有結團現象應過篩，粒子粗則應粉碎，充分混煉（或薄通）使之分散均勻 |
|
（2）混煉不均勻 |
同上 |
|
（3）配合劑含水量過高，膠料中混有空氣或雜質 |
（3）配合劑水分過高應干燥后使用，除去膠料中的空氣或雜質，使之充分硫化 |
|
（4）硫化不足，出模后繼續發孔 |
（4）調整硫化工藝條件，增加硫化劑用量 |
常見問題四：過硫化或欠硫化
（1）過硫化
一般表面變色，孔眼較小，硬度較高，產品邊緣裂開，產生原因是操作不當，或溫度過高，硫化時間太久或儀表失靈，應檢查各閥門和儀表是否有問題，再則要嚴格執行操作規則。
（2）欠硫化
硫化不足時，出模后氣孔內壓大于外壓，膠料若繼續發孔，輕則造成硬度過低，強性差，變形大；重則孔眼爆破。應檢查儀表，閥門是否有問題，嚴格執行操作規則。
注：發泡制品控制質量指標
（1）表觀密度，越小越好；
（2）機械強度一般為0.5-1.6Mpa；
（3）靜壓縮永久變形；
（4）硬度；
（5）沖擊彈性；
（6）連續動疲勞；
（7）老化試驗（70度*70小時；100度*24小時）；
（8）低溫試驗。
