乙丙橡膠制品的配合
（一）硫化體系
三元乙丙橡膠制品可以采用二烯烴類橡膠用的普通硫化方法硫化，但由于硫化速度較慢，故近年發展了高不飽和度三元乙丙橡膠，其硫化速度不低于高不飽和橡膠的。
三元乙丙橡膠
制品通常可用硫黃、過氧化物、醌肟和反應性樹脂等多種硫化體系進行硫化。不同的硫化體系對其混煉膠的門尼粘度、焦燒時間、硫化速度以及硫化膠的.
次聯鍵型、物理機械性能（如應力-應變、滯后、壓縮變形以及耐熱等性能）亦有著直接的影響。硫化體系的選擇要根據所用乙丙橡膠的類型、產品物理機械性能、操作安全性、噴霜以及成等因素加以綜合考慮。
1 硫黃硫化體系
硫黃硫化體系是三元乙丙橡膠使用最廣泛最主要的硫化體系。
在硫黃硫化體系中，由于硫黃在乙丙橡膠中溶解度較小，容易噴霜，不宜多用。一般硫黃用量應控制在1～2份范圍內。在一定硫黃用量范圍內，隨硫黃用量增加，膠料硫化速度加快，焦燒時間縮短，硫化膠拉伸強度、定伸應力和硬度增高，拉斷伸長率下降。硫黃用量超過2份時，耐熱性有下降，高溫下壓縮永久變形增大。
為使膠料不噴霜,促進劑的用量亦必須保持在三元乙丙橡膠的噴霜極限溶解度以下。實際上，在工業生產中，基于以下原因幾乎都是采用二種或多種促進劑的并用體系。
（1）多種促進劑并用，容易達到硫化作用平衡。
（2）許多促進劑在較低濃度時，就會發生噴霜，因此用量不宜太高。
（3）促進劑這間的協同效應，有利于導致硫化時間的縮短和交聯密度的提高。
硫黃硫化體系中，促進劑的用量還可以通過增加硬脂酸的用量來提高，當其它條件不變的情況下，硬脂酸用量增加會導致交聯密度、單硫和雙硫交聯鍵增加。氧化鋅用量的增加亦有助于在交聯時形成促進劑，從而提高膠料的交聯密度及抗返原性，改善動態疲勞性能和耐熱性能。
2 硫黃給予體硫化
采用硫黃給予體代替部分硫黃，可使其生成的硫化膠主要具有單硫鍵或雙硫鍵，因而可以改善膠料的耐熱和高溫下的壓縮變形性能，延長焦燒時間。所使用的硫黃給予體主要的秋蘭姆類，如四硫化雙五亞甲基秋蘭姆（DPTT）、TMTD、TMTM、MBSS及4，4′-二硫代二嗎啡啉（DTDM）等。
若希望不噴霜，可降低促進劑TMTD的用量，并與少量多種促進劑并用。工業上廣泛使用快速、不噴霜硫化體系：促進劑M為1.5,促進劑TMTD為0.8,促進劑TeDDC為0.8。此外，最近還研制了一種新的硫黃給予體OTOS。它可以增加膠料的交聯密度，改善抗硫化返原性和耐老化性能，降低高溫下壓縮變形，含有高量OTOS的未硫化膠料經長期貯存后幾科沒有噴霜現象。
3 過氧化物硫化體系
對要求更好耐高溫性能(150℃以上)和極低壓縮永久變形的特殊制品需要采用過氧化物硫化。幾種可用于硫化三元乙丙橡膠（亦適用于二元乙丙橡膠)的過氧化物:過氧化二異丙苯（DCP）；1，1-二叔丁基過氧基-3，3，5-三甲基環已烷（3M）；1，4-二叔丁基過氧基二異丙苯（P-F）；2，5-二甲基-2，5-二叔丁基過氧基-已烷（2，5B）；2，5-二甲基-2，5-二叔丁基過氧基-3-已炔（3H）；正丁基-4，4-二叔丁基過氧基戊酸酯。其中最常用和價格最便宜的是過氧化二異丙苯（DCP），DCP具有中等硫化速度、較高的交聯效率和良好的焦燒安全性，缺點是臭味大。基它較適合于三元乙丙橡膠的過氧化物是1，1-二叔丁基過氧基-3，3，5-三甲基環已烷和二叔丁基過氧化二異丙苯等。選擇過氧化物，一般需要從硫化速度、交聯密度、貯存穩定性、分解溫度、分解產物對人體的影響、加工安全性以及硫化膠的物理機械性能等多方面綜合考慮。根據過氧化物分解溫度，DCP適于在160℃硫化，而1，1-二叔丁基過氧基-3，3，5-三甲基環已烷（3M）適于較低溫度硫化。過氧化物的用量，按純品計一般在2～3左右。
為防止交聯過程中分子斷鏈,提高硫化速率,改善硫化膠的物理機械性能,通常在過氧化物交聯體系中加入硫黃或硫黃給予體或對醌二肟或二甲基丙烯酸乙烯酯(EDMA)等共交聯劑。
使用過氧化物的膠料，應避免使用環烷油，因環烷油是自由基受體，會降低過氧化物的交聯效率。同樣，大多數的酯類或醚類增塑劑也不宜使用，最好是使用石蠟系增塑劑。此外當膠料中含有酸性填料(硬質陶土、槽法炭黑、白炭黑等）時，因為酸能使過氧化物進行離子型分解，而不再分解出游離基，影響交聯效率，故需加入三乙醇胺等堿性物質進行調節。
4 樹脂硫化體系
三元乙丙橡膠象丁基橡膠一樣，可以采用樹脂進行硫化。用反應性烷基酚醛樹脂和含鹵素化合物進行硫化可以獲得高溫下優趙的熱穩定性和壓縮永久變形小的硫化膠。缺點是伸長率較低，硬度較大。
在樹脂硫化體系中，需要添加鹵化物，以便在樹脂交聯過程中起催化作用，加快硫化速度。鹵化物主要有氯化亞錫、氯化鐵、氯化鋅、N-溴化琥珀酰亞胺、二苯基溴代甲烷等。由于鹵化物有腐蝕性，用量不宜過多，否則會腐蝕設備表面。
此外，在用樹脂硫化低不飽和度的DCPD-EPDM時，必須要采用高溫長時間硫化，而硫化ENB-EPDM則采用與硫黃硫化體系相同的溫度硫化。
5 醌肟硫化體系和雙馬來酰亞胺硫化體系
三元乙丙橡膠可用醌肟硫化體系進行硫化，硫化體系中需加入活性強的金屬氧化物（如氧化鉛）作活化劑。同時在對醌二肟中加入硫黃會產生有利的影響。在醌肟硫化體系中，所用醌肟主要有對醌二肟（GMF）和對，對′-二苯甲酰醌二肟。金屬氧化物主要用Pb3O4和PbO2。醌肟與鉛的氧化物的用量比大約為6：10，GMF與硫黃用量比約為1.0:0.4～0.8。此外，還可采用對，對′-二苯甲酰醌二肟-過氧化物（DCP）和GMF-氧化鋅-EZ硫化體系。醌肟硫化體系硫化的三元乙丙硫化膠具有比過氧化物硫化膠，尤其是比硫黃硫化膠更為優越的耐老化性能。缺點是物理機械性能較差，硬度偏高以及價格高等，故醌肟硫化三元乙丙橡膠尚未在工業生產中普遍使用。
6 低溫硫化
三元乙丙橡膠低溫硫化可用異丙苯過氧化氫、枯烯過氧化氫、特丁基過氧化氫、萜烷過氧化氫等作交聯劑；用松香酸鈷、環烷酸鈷、對醌二肟、二甲基丙烯酸乙烯酯、N，N′-4，4′-二苯基雙驪來酰亞胺等作共交聯劑。低溫交聯主要在膠粘劑、防水卷材、膠布和噴涂材料等方面應用。
(二)補強劑和填充劑
三元乙丙橡膠屬非結晶橡膠,一般情況下只有加補強填充劑才有使用價值.三元乙丙橡膠所用補強填充劑基本與基它通用橡膠所用補強填充劑相同.補強劑在三元乙丙橡膠中的補效主要決定于補強填充劑的粒子大小、比表面積、結構、表面
硅橡膠的配合
與一般的通用橡膠相比較,所有三大類的硅橡膠的配合組分都比較簡單,熱硫化型也是這樣。除生膠外，配合劑主要包括補強劑、硫化劑及某些特殊的助劑，一般只需有5～6個組分即可組成實用配方。硅橡膠配方設計應當考慮到以下幾點。
（1）硅橡膠為飽和度高的生膠，通常不能用硫黃硫化，而采用熱硫化。熱硫化是以有機過氧化物作硫化劑的，因此膠料中不得含有能與過氧化物分解產物發生作用的活性物質，否則會影響硫化。
（2）
硅橡膠制品一般在高溫下使用，其配合劑應在高溫下保持穩定，為此，通常選用無機氧化物作補強劑。
（3）硅橡膠在微量的酸或堿等極性化學試劑的作用下易引起硅氧烷鍵的裂解和重排,導致硅橡膠耐熱性的降低.所以在選用配合劑時必須考慮到它們的酸堿性,同時還應考慮到過氧化物分解產物的酸性,以免影響硫化膠的性能。
（一）生膠的選擇
設計配方時應根據產品的性能和使用條件，選用具有不同特性的生膠。對一般的硅橡膠制品要求使用溫度在-70℃～250℃范圍內，都可采用乙烯基硅橡膠；當制品的使用溫度要求較高時（-90～300℃），可采用低苯基硅橡膠；當制品要求耐高低溫又需耐燃油或溶劑時，則應當采用氟硅橡膠。
（二）硫化劑
用于熱硫化硅橡膠的硫化劑主要有有機過氧化物、脂肪族偶氮化合物、無機化合物、高能射線等，其中最常用的是有機過氧化物。這是因為有機過氧化物一般在室溫下比較穩定，但在較高的硫化溫度下能迅速分解產生游離基，從而使硅橡膠交聯。
過氧化物按其活性高低可以分為二類。一類是通用型，即活性高，對各種硅橡膠均能起硫化作用；另一類是乙烯基專用型，即活性較低，僅能對含乙烯基的硅橡膠起硫化作用。
除兩類過氧化物的上述一般區別外，每一種過氧化物有其自己的特點。硫化劑BP是模壓制品最常用的硫化劑，硫化速度快，生產效率高、但不適宜于厚制品的生產。硫化劑DCBP因其產物不易揮發，硫化時不加壓也會產生氣泡，特別適宜壓出制品的熱空氣連續硫化，但它的分解溫度低，易引起焦燒，膠料存放時間短。 硫化劑BP和DCBP均為結晶狀粉末，易爆，為安全操作和宜于分散，通常采用它們分散于硅油或硅橡膠中的膏狀體，一般含量為50%。硫化劑的沸點為110℃極易揮發。膠料在室溫下存放時硫化劑就揮發，最好以分子篩為載體的形式使用。硫化劑DTBP 不會與空氣或炭黑起反應，可用于制造導電橡膠及模壓操作困難的制品中。硫化劑DBPMH與DTBP類似，但常溫下不揮發，它的分解產物揮發性很大，可以縮短二段硫化時間。硫化劑DCP在室溫下不揮發，具有乙烯基專用型的特點，同時分解產物揮發性也較低，可以用于外壓小的場合硫化。硫化劑TBPB用于制造海綿制品。
過氧化物的用量受多種因素的影響。例如，生膠品種、填料類型和用量、加工工藝等。一般來說，只要能達到所需的交聯，硫化劑應盡量的少。但實際用量要比理論用量高得多，因為必須考慮到多種加工因素的影響，如混煉不均勻，膠料貯存中過氧化物損耗，硫化時空氣及其它配合劑的阻化等。對于乙烯基硅橡膠模壓制品用膠料來說，各種過氧化物常用范圍重量份如下：硫化劑BP 0.5～1；硫化劑DCBP1～2；硫化劑DTBP1～2；硫化劑DCP0.5～1；硫化劑DBPMH0.5～1；硫化劑TBPB0.5～1。隨乙烯基含量增高，過氧化物用量應減少。膠漿、壓出制品膠料及膠粘劑用膠料中過氧倫物用量應比模壓用膠料中的高。某些場合下采用兩種過氧化物并用，能減少硫化劑的用量，并可適當降低硫化溫度，提高硫化效應。
（三）補強劑
未經補強的硅橡膠硫化膠強力很低，只有0.3MPa左右，沒有實際的使用價值。采用適當的補強劑可使硅橡膠硫化膠的強度達到3.9～9.8MPa，這對提高硅橡膠的性能，延長制品的使用壽命是極其重要的。硅橡膠補強填充劑的選擇要考慮到硅橡膠的高溫使用及用過氧化物硫化，特別是有酸堿性的物質對硅橡膠的不利影響。
硅橡膠用補強填充劑按其補強效果的不同可分為補強性填充劑，和非補強性填充劑，前者的直徑為10～50nm ，比表面積為70～400m2/g，補強效果較好；后者為 300～10000nm,比表面積在30m2/g以下，補強效果較差。
1 補強填充劑
（1）白炭黑的種類和特性，硅橡膠所用的補強填充劑主要是指合成的二氧化硅，又稱白炭黑。白炭黑分為氣相白炭黑和沉淀白炭黑。
氣相白炭黑粒子的大小、比表面積、表面性質、結構等與原料氣體的比例、燃燒速度、SiO2核在燃燒室中停留時間等因素有關。
氣相白炭黑粒子越細，它的比表面積就越大，則補強效果就越好，但操作性能就越差。反之它的粒子粗些，比表面積也小，補強效果就差，但操作性就要好一些。
氣相白炭黑為硅橡膠最常用的補強劑之一，由它補強的膠料其硫化膠的機械強度高，電性能好。氣相白炭黑并可與其它補強劑或弱補強劑并用，以制取不同使用要求的膠料。
b.沉淀白炭黑
沉淀白炭黑的性能受沉淀條件如酸度、溫度等的影響。 與用氣相白炭黑補強的硅橡膠膠料相比，用沉淀白炭黑補強的膠料機械強度稍低，介電性能，特別是受潮后的介電性能較差，但耐熱老化性能較好，混煉膠的成本要低得多。當對制品的機械強度要求不高時，可用沉淀白炭黑或使之與氣相白炭黑并用。
白炭黑可以通過適宜的化合物對其進行處理而制成一種表面疏水的物質。處理的方法主要有液相法和氣相法二種。液相法的條件易于控制，產品質量穩定，處理效果好，但工藝復雜，溶劑需要回收；氣相法處理工藝簡單，但產品的質量不夠穩定，處理效果較差。
用作表面處理劑的物質原則上為能與白炭黑表面的羥基發生作用的物質，有以下幾種。
1）醇類2）氯硅烷類3）烷氧基硅烷4）六甲基二硅醚5）硅氮烷。
（2）白炭黑的補強機理和表面化學白炭黑對硅橡膠的補強機理被認為有以下二種。
a.橡膠被填料粒子吸附 填料粒子吸附聚合物，使橡膠分子鏈段直接固定在填料粒子的附近或者沿著填料表面定向或被填料聚集體滯留。
b.橡膠與填料粒子結合 填料粒子與聚合物鏈段結合產生有效的交聯以及聚合物纏結了填料粒子。
基于上述二種作用，使白炭黑對硅橡膠起到補強作用。
白炭黑由于其生產方法不同，其酸堿性是不同的。氣相白炭黑呈酸性，沉淀白炭黑呈堿性。最純的無HCL的氣相法白炭黑的pH值為6，這是由于白炭黑表面的羥基在水中離解產生了H+所致。pH值低于4.6時,則是由于高溫水解留存下來的HCL引起的。
（3）白炭黑物理化學性能的測定方法
白炭黑的物理化學性能直接反映質量情況，因而準確進行測定對不同的使用要求是十分重要的。目前國外各廠家的指標不盡相同，但公認的一些重要指標各家都要測定。最重要的指標是：反映其初級結構的指標，如粒徑尺寸和分散度，比表面積；反映其二次結構的指標，如吸油值等；反映其表面化學情況的指標，如表面各種羥基的濃度等。
a 粒徑大小和粒徑分布 由于生成條件、粒子增長的情況存在差別，故白炭黑的粒子直徑并不均一，平常所說的粒子直徑，只具有統計平均的意義。
b 比表面積的測定 比表面積是反映粉料物質的外表面積大小的指標，對于一種多孔隙性的粉料物質來說，其比表面積為孔隙內的表面積和外表面積之和。
一般來說，粉料物質的粒徑與其比表面積呈反比關系，所以比表積的測定可定性地反映粉體的粒徑大小。由于電子顯微鏡并非所有工業單位都能具備，粉體的粒徑就無法獲得，因而比表面積的測定就具有重要的實際應用價值。
c 表面羥基的測定 白炭黑的表面存在著硅醇基團，而白炭黑的許多應用直接與這種基團有關，因此，定量地測定表面羥基是十分重要的。
白炭黑表面羥基的則定的數據，一般包括總羥基、相鄰羥基、隔離羥基等。后兩種是以Si-OH的形式結合在白炭黑表面的，統稱為結合羥基；總羥基則是結合羥基與吸附在白炭黑表面上的水分子中的羥基之和，這幾種羥基數據可分別在不同條件下測定。測定條件為：
1)由白炭黑袋中直接取樣測得的羥基為總羥基量；
2）將白炭黑于110℃下烘干3小時后測定的羥基為結合羥基；
3）將白炭黑于600℃下烘干3小時后測定的羥基為隔離羥基；
4）結合羥基和隔離基之差則為相鄰羥基。
d二次結構的測定 國外一般認為二次結構的程度直接影響填料的補強行為，所以測定二次結構也很重要。但迄今還沒有一種很好的測定方法，目前應用最廣的方法有二種：一是測定在壓縮下的表觀比容；二是測定吸油值。
2 弱補強填充劑
弱補強填充劑也可稱作惰性填料，對硅橡膠只起很小的補強作用，它們在硅橡膠中一般不單獨使用，而是與白炭黑作用，以調節硅橡膠的硬度，改善膠料的工藝性能和硫化膠的耐油性能及耐溶性能，降低膠料的成本。
常用的弱補強劑有硅藻土、石英粉、氧化鋅、二氧化鈦、硅酸鋯和碳酸鈣等。
耐熱橡膠介紹:
耐熱橡膠：
膠種選擇：
? 乙丙橡膠
隨丙烯含量增加，耐熱下降
? 丁基橡膠
一般丁基橡膠使用溫度不超過150度。只有樹脂硫化的丁基橡膠才能在150-180度下長期工作。
在一般丁基橡膠中并用10-20份的氯丁橡膠或氯磺化聚乙烯可以提高耐熱性。
氯化丁基橡膠的耐熱性與硫化體系有關，一般氯化丁基橡膠，長時間使用最高溫度為130-150，無空氣時為160-170度。
? 鹵化丁基橡膠
? 氯磺化聚乙烯橡膠。
氯磺化聚乙烯長期（1000H）最高使用溫度為130度。短時間可以允許升高到160度。
? 氯醇橡膠。
耐熱性比丁晴橡膠好。均聚CHR比共聚CHR耐熱性好。
? 丙烯酸酯
耐熱性高于丁晴橡膠，低于氟橡膠。長期（1000H）使用溫度為170度，短時間（70H）使用溫度可以提高到200度，
? 硅橡膠。
按照化學結構分類：
1.二甲基硅橡膠（MQ）
2.甲基乙烯基硅橡膠（MVQ）
3.甲基苯基硅橡膠（MPQ）
4.甲基苯基乙烯基硅橡膠（MPVQ）
5.亞苯基硅橡膠
6.亞苯醚基硅橡膠
7.氟硅橡膠
8.晴硅橡膠
9.硼硅橡膠==》耐熱性最好。可以在400度下長期工作，在420-480度下可以連續工作幾個小時。
硅橡膠是所有橡膠中耐熱等級最高的一種橡膠。但不耐濕熱老化。
-50到+100度：無限期長/ 120度：10-20年/ 150度：5-10年/ 205度：2-5年/ 260度：3個月-2年/ 315度：7天-2個月/
370度：6H-7天/ 420度：10分鐘-2H。
? 氟橡膠。
按照化學組成分類如下：
? 含氟烯氫氟橡膠類：
1.偏氟乙烯與三氟氯乙烯共聚物. 國外品牌 KEL-F。 國產品牌FPM 2301/2302
2.偏氟乙烯與六氟丙烯共聚物。 國外品牌：VITON A； 國產品牌：FPM 2601/2602；
3.偏氟乙烯，四氟乙烯，與六氟丙烯三元共聚物。 國外品牌：VITON B； 國產品牌：FPM 246
4.四氟乙烯與丙烯共聚物。國外品牌：AFLAS； 國產品牌：FPM 4000
5.偏氟乙烯，五氟丙烯共聚物。 國外品牌：TECHNOFLON SL.
6.偏氟乙烯，四氟乙烯，五氟丙烯三元共聚物。 國外品牌：TECHNOFLON T.
? 全氟醚橡膠。==>四氟乙烯與全氟甲基乙烯醚共聚物。國外品牌：杜邦公司KALREZ/日本大金DAIEL PERFLUOR
? 氟化磷晴橡膠==》以磷和氮原子為主鏈的半無機彈性體。
國外品牌：PNF200/EYPEL-F/ 國產品牌：FPNM 3700
? 全氟烷基三嗪橡膠 國外品牌：F-TA2
? 氟硅橡膠==》在甲基乙烯基硅橡膠的側鏈上引入氟烷基或氟芳基而制成的聚合物。
國外品牌：SYLON FX 國產品牌：MFVQ
? 以上氟橡膠中，使用最多的是VITON 氟橡膠 ，即國產的26型氟橡膠 ，可以在250度以下長期工作，在320度下短期工作。
232度：3000H/260度：1000H/288度：240H/315度：48H。
? 氟橡膠中，除了全氟烷基三嗪橡膠外，全氟醚橡膠耐熱性超過任何橡膠。在316度以下仍具有工作能力，在260度空氣中數千小時，在288度下數百小時仍能保持良好的強伸性能。
? 全氟烷基三嗪橡膠耐熱性最好，可以在300度下穩定工作，短時間（8H）使用溫度可以達到371度。
耐熱的丁晴橡膠新品種
丁晴橡膠耐油性和綜合性能良好，但不耐高溫。長期使用溫度為100度，即使使用過氧化物硫化的丁晴橡膠長期使用溫度也只能在120度。
? 氫化丁晴橡膠==》HNBR
用乳聚丁晴橡膠加氫法，使丁晴橡膠分子鏈上的不飽和雙鍵被氫加成為飽和鍵，故也叫做高飽和丁晴橡膠。耐熱程度可以達到175度。優于丁基橡膠和乙丙橡膠。介于丙烯酸酯橡膠和氟橡膠之間。國外品牌：ZEPOL 2000 用過氧化物硫化后，在160度熱空氣可以連續工作1000H。
? 聚穩丁晴橡膠
是丁二烯，丙烯晴與聚合型防老劑通過乳液聚合制得的一中丁晴橡膠，改善了丁晴橡膠的熱老化性，有優異的乃老化性。
? 丁晴酯橡膠
由丁二烯，丙烯晴和丙烯酸酯在乳液中共聚得到的三元共聚物。可以在-60到+150度煤油中長期使用。改善了丁晴橡膠耐熱性和耐寒性。
? 丁晴橡膠與氟橡膠共混
為提高丁晴橡膠耐熱性，耐酸性和耐加醇汽油的性能，用超高丙烯晴含量大于48.5%（如JSR的T404）和門尼黏度較低的氟橡膠（如VITON B-50）共混。為降低材料成本，可采取在共混物中添加增容劑的方法。使用乙烯基丙烯酸酯彈性體（VAMAC）做增容劑，效果很好.
在常用的硫化體系中，過氧化物體系的耐熱性最好。
一般來說：過氧化物體系硫化 硅橡膠，乙丙橡膠，氯磺化聚乙烯橡膠，乙烯-醋酸乙烯酯共聚物（EVA），氯化聚乙烯和聚氨酯橡膠。
但過氧化物體系硫化 天然橡膠，丁苯橡膠和順丁橡膠時則有問題。
? 丁基橡膠不可用過氧化物體系硫化 。
? 三元乙丙橡膠耐熱配合，幾乎都用過氧化物體系硫化 ，優于其他低硫和高硫硫化體系。
單獨使用過氧化物體系硫化三元乙丙橡膠時，存在交聯密度低，熱撕裂強度低，硫化返原現象，因此要避免單獨使用有機過氧化物。最好是用某些共交聯劑或活性劑并用。例如加入少量硫磺能提高有機過氧化物硫化膠的力學性能，但耐熱性降低。而使用其他共交聯劑代替硫磺時，其耐熱性不降低。可采用 雙馬來酰亞胺，三烯丙基氰脲酸酯，六亞甲基二胺，三烯丙基檸檬酸酯，對苯醌二虧（用量只要0.2-1.0份），TMTD等。
以往氯磺化聚乙烯橡膠用過氧化物硫化比較困難，很難得到交聯密度高的硫化膠，如今采用三烯丙基氰脲酸酯或甲基并基酸酯或雙馬來酰亞胺作共交聯劑，再并用少量EVA，就可以達到有效的交聯，制造出耐熱性優良的氯磺化聚乙烯硫化橡膠，耐熱性比通用的硫化體系有明顯的提高。
? 從耐熱的角度講，氯化聚乙烯采用過氧化物和二烯丙基氰脲酸酯并用的配合后，可以得到比氯磺化聚乙烯硫化橡膠（以促進劑硫化）優良的耐熱性。
? 有機硅改性的乙丙橡膠SEP，用過氧化物硫化時，比促進劑硫化時的耐熱性高10度，比未改性的三元乙丙橡膠耐熱性高20度.
? 過氧化物硫化丁晴橡膠，耐熱性優于有效硫化體系，半硫化體系和傳統硫化體系。但不如用鎘鎂硫化體系硫化的丁晴橡膠。
鎘鎂硫化體系：氧化鎘2-5份，氧化鎂5份，二乙基二硫代胺基甲酸鎘2.5份，促進劑DM 1.0份。
? 丁基橡膠可以采用虧類和樹脂硫化。樹脂硫化的丁基橡膠耐熱性最好，才具有在105-180度下長期工作的能力。
? 氯化丁基橡膠用硫磺硫化時，耐熱性不好。用亞乙基硫脲硫化時，耐熱性最好。但有毒性。所以常用氧化鋅，促進劑TMTD和DM 硫化。也可以采用樹脂硫化。
? 丙烯酸酯橡膠可分為氯原子型，環氧基型，羧基型三大類。
氯醇橡膠不能用硫磺或過氧化物硫化體系硫化。可以使用金屬氧化物或金屬鹽（氧化鋅，氧化鉛，堿式碳酸鉛，堿式鄰苯二酸鉛）同時并用促進劑。使用氧化鉛/亞乙基硫脲硫化時，耐熱性比較好。使用亞磷酸二鉛或鄰苯二甲酸二鉛時，耐熱性比氧化鉛好。
? 氟橡膠用二元酚/芐基三苯基氯化磷或二元酚/四丁基氫氧化銨硫化時，耐熱性優于多胺交聯的氟橡膠。
使用過氧化物硫化時，必須加入共交聯劑。如：TATM，可以使氟橡膠的耐濕熱性能提高。
防護體系的選擇：
NBR： RD，MB，BLE，DNP，4010，4010NA
CHR，ECHR： 2246，NBC，防老D，RD，4010NA
EPDM： NBC，BLE，4010NA
CIIR： 2246，BLE
ACM： RD
填充體系的影響：
一般無機填料比碳黑有更好的耐熱性。如：白碳黑，活性氧化鋅，氧化鎂，氧化鋁，和硅酸鹽。
在丁晴橡膠中，碳黑的粒徑越小，耐熱性越低。
軟化體系的影響：
耐熱的丁晴橡膠最好使用古馬隆樹脂，苯乙烯-茚樹脂，聚酯和液態的丁晴橡膠做軟化劑。
氯磺化聚乙烯橡膠可以用酯類，芳氫油和氯化石蠟，氯化石蠟耐熱性最好
丁基橡膠古馬隆樹脂不要超過5份，也可以使用10-20質量份的凡士林或石蠟油，礦物橡膠和石油瀝青樹脂。
乙丙橡膠通常采用環烷油或石蠟油。
各種橡膠的使用溫度范圍：
70-100度： NR，SBR
100-130度： CR，NBR，CO
130-135度： CSM，IIR，EPDM
150-180度： ACM，HNBR
180-200度： 23型
200-250度： Q，26型 KFM
》250度： 氟化磷晴橡膠，全氟醚橡膠，全氟烷基三嗪橡膠，硼硅橡膠
