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橡膠制品的著色方法主要有表面著色和混料著色兩種。表面桌上是將著色劑噴涂到橡膠制品的表面，使橡膠制品著色。該法對靜態制品有一定的效果，對動態制品，著色劑易剝落，易掉色。混料著色是目前橡膠著色的主要方法，分溶液法和混煉法兩種。其中混煉法又有干粉著色、色漿著色、粒料著色及母煉膠著色等幾種方法。
一、混煉法著色
這種方法是目前橡膠制品著色最常采用的方法，是將著色劑直接加入或先與載體混合再加人膠料中，通過煉膠機混合均勻，使橡膠著色。具體方法如下。
1.干粉著色這種方法是直接將粉狀著色劑隨同小料一起加人橡膠中，在開煉機上混煉。該法的優點是操作簡單，成本低，但混煉時粉塵大，污染環境， 且不易分散均勻，有色差，如果粒子過硬過粗，還會造成色點、條紋或色譜相互污染等質量問題，目前已較少采用。為了便于使用，可將粉狀著色劑與硬脂酸、硫酸鹽等一起制成預分散的著色劑，市場已有銷售。
2.色漿著色該法是先將著色劑與液態的配合劑（如增塑劑）混合，用三輥機研磨制成糊狀物或漿狀物，然后再按一定比例加入到橡膠中混煉。這種方法可避免粉塵飛揚，也有利于著色劑在橡膠中分散，色彩均勻。但色漿中著色劑的含量低，著色不高，運輸量大，損耗大，用戶使用不方便。
3.粒料著色著色劑粒料的制備方法主要有兩種。第一種方法和其他粉狀配合劑造粒方法一樣，先將粉狀著色劑用表面活性劑浸潤，再經蠟熔或與樹脂熔融擠出后造粒；第二種方法是將著色劑用表面活性劑浸潤后再經機械力的作用使著色劑顆粒細化，制成一定濃度的分散體，再與膠乳混合共沉，經干燥后軋片造粒。其中表面活性劑多為陰離子型和非離子型，如脂肪酸鹽、磺酸鹽等，膠乳通常采用天然膠乳。這種粒狀著色劑使用方便，分散性好，無粉塵飛揚，不污染環境，色澤鮮艷，發色均勻，無色差，是一種很有發展前途的著色方法。但粒狀著色劑制備工藝復雜，成本高，限制了其廣泛應用。
4.母煉膠著色這種方法是先將著色劑、部分增塑劑及橡膠其他配合劑與生膠經開煉機混合制成濃度約為50%的著色劑母煉膠，再按比例摻加到橡膠中著色。這種方法對粒子細、難分散的著色劑著色較有效，發色均勻， 無色差。配合時注意母煉膠中著色劑的濃度以及扣除母煉膠中其他配合劑的量。
二、溶液法著色
該法是將橡膠用其良溶劑溶解成一定濃度的溶液，然后將著色劑及除硫黃外的橡膠配合劑加入到溶液中攪拌混合均勻，在一定的溫度下干燥除去溶劑，最后在煉膠機上加人硫黃。這種著色方法操作復雜，著色劑及配合劑分散不均勻，有色差，溶劑難回收，污染環境，目前已較少采用。