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1、混煉操作有哪幾方法，各有何特點？
混煉操作是指生膠經塑煉后，按順序加入各種配合劑，經過塑煉達到均勻分散，然后再出片冷卻以至停放為止的全過程。也就是由各種原材料制備膠料的過程。
根據所用設備不同，混煉操作可分開煉機混煉和密煉機混煉。
開煉機混煉是橡膠工業最老的方法，與密煉機相比，缺點是混煉生產效率低，勞動強度大，不安全和環境污染，并且膠料質量不高，優點是開煉機靈活性較大，適合工廠規模小、膠料批量少、品種多的生產加工。特別適用于海綿膠，硬質膠和生熱量較大的合成膠（如丁晴膠）的混煉。
密煉機混煉特點是在密閉室中的高溫加壓條件下進行的。與開煉比較，密煉機容量大，混煉時間大短，效率高，混煉、排料和投料易于機械化，自動化，勞動強度低，操作安全，藥品飛揚損失小，膠料質量和環境衛生條件較好。但密煉室溫度很高，使對溫度敏感的膠料混煉受到限制，不適合淺色制品和品種變換頻繁的膠料混煉，另外，煉得的膠料形狀不規則，需經壓片機補充加工。
2、在開煉機混煉時會出現哪幾種包輥狀態？如何取得適合于混煉的最好包輥煉狀態？
開煉機混煉時，由于生膠的粘彈性質有所不同，生膠會出現甲種包混狀態：
1）生膠不能進入混距，不能包輥，原因是輥溫較低或膠料硬度大，彈性高。如硬丁晴膠或塑煉等，在這種情況下不能進行混煉。
2）生膠能包前輥，一般橡膠都能出現這種情況，這是正常混煉的包輥狀態。
3)生膠通過輥縫后不能緊包前輥上，表現有脫輥（或稱出兜）的現象。在溫度稍高時，混煉順丁膠或三元乙丙橡膠等會出現這種情況，此時使混煉操作發生困難。
4）呈粘流包輥，在高溫下混煉塑性較大的膠料會出現這種情況，這種情況下混煉可正常進行，但對配合劑的分散下利。
在混煉時，一般應控制在第二種和第四種情況，而避免出現第一種和第三種情況。為了取得第二種情況，在操作中必須根據各種生膠的特性來選擇適宜的溫度，如順丁膠的包輥性較差，適宜的混煉溫度范圍較窄當輥溫超過50℃時，由于生膠的結晶溶解，變得無強韌性，就會出現第三種狀態。天然膠和丁苯膠的包輥性較好，適宜的混煉溫度范圍較寬。
3、密煉機混煉原理及工藝條件有哪些？
混煉原理，膠料和配合劑從加料口加入，經上頂栓加壓，壓入密煉室中，膠料被帶入轉子突棱和室壁間的間隙中。轉子速差所產生的剪切力將配合劑擦入膠中。由于突棱上的各點至轉子軸心距離不等，造成不等的線速度和剪切力，使配合劑進一步受到混合。此外由于突棱呈不同角度的螺紋狀，故膠料在周轉時不僅產生周向運動，而且還軸向移動，使膠料受到充分的混合。混煉時，各配合劑按加料順序先后加入，混煉完畢后，開放下頂栓，將膠料排壓片機加硫磺。
工藝條件：
1）裝膠容量：一般用密煉機總容積乘上填充系數f（f在0.48—0.75之澡，一般取0.62）
2）上頂栓壓力：控制在6公斤/厘米2以上，注意加入粉劑后不能馬上加壓，避免粉
劑飛揚，結團和電機負荷突然增大的現象。
3）轉子轉速與混煉時間：轉子轉速可使混煉時間縮短，生產能力提高。混煉時間長，
能改善配合劑的分散，但容易造成過煉。
4）混煉溫度：合宜的溫度范圍為100~130℃。
4、什么叫混煉？其目的意義如何？
在煉膠上將各種配合劑加入到橡膠中制成混煉膠的工藝過程叫做混煉。
混煉的目的就是使配合劑均勻地分散于生膠中制得先是均勻一致的混合膠，同時使膠料具有適當的可塑性以確保加工順利進行。
混煉工藝對膠料的性能有很重要的影響。混煉不好，膠料就會出現配合劑分散不勻，膠料的可塑性過高或過低，焦燒、噴霜等現象，這不僅會使壓延，壓出，成型和硫化等工藝不能正常進行，而且還會導致成品的性能下降，甚至會造成產品的早期報廢。因此，混煉是橡膠加工過程中的重要工序之一。
5、密煉機的混煉方法有哪些？各有何優缺點？
密煉機混煉的操作方法有以下幾種上：
1）一段混煉法：即從加料，混合到下片冷卻一次完成的混煉操作。混煉程序一般為：橡膠（生膠、塑煉、再生膠等）→小料（固體軟化劑、活性劑、促進劑、防老劑）→補強劑、填充劑→液體軟化劑→排膠→壓片機通過三次以上→割余膠加硫磺超促進劑→搗膠或打扭→下片冷卻
2）兩段混煉法：指將混煉過程分為兩段進行，在兩段之間要經過下片冷卻與停放。混煉程序一般為：第一段：橡膠→小料→補強劑、填充劑→液體軟化劑→排膠至壓片機壓片→下片、冷卻、停放。第二段：第一段混煉膠捏煉（又稱母煉膠）→排膠→壓片機加硫磺、超促進劑→壓片→冷卻停放。
3）引料法：先在密煉室中加入少量（1.5—2.0公斤）預混好的（未加硫）膠料，這樣可以加速吃粉。引料法常用于丁基膠的混煉。
4）逆混法：采用與一般混煉法相反的加料順序進行混煉，其加料順序一般為：炭黑→生膠→小料軟化劑→加壓混煉→排膠→壓片機上加硫、超促進劑。逆混法優點是充公利用裝料容積，減少上頂栓升降次數，從而減少混煉時間。現在常采用的是一段混煉和兩段混煉法，兩段混煉具有膠料分散均勻性好，硫化膠性能好，可減少由于持續高溫引起的焦燒傾向等優點，但膠料需中間停放，增加了操作工序，需占用停放場地。
6、混煉膠料為什么要進行快檢，快檢的項目及其目的有哪些？
為了控制混煉膠的質量，以保證膠料在以后加工工序中的工藝性能和最終產品的性能。生產中對每次的混煉膠都要進行快檢，快速檢驗的目的是：判斷膠料中的配合劑分散是否良好，有無漏加和錯加，以及操作是否符合工藝要求，以便及時發現問題和進行補救。
快檢的項目一般有可塑性、比重，硬度的測定等三項。
1）可塑性測定：從每個混煉膠的不同部位取三個試樣，然后用威氏可塑計或門尼粘度計測量其可塑性。
可塑性測定主要是檢驗膠料的混煉程度（如混煉不中或過煉）和原材料（如生膠、填料、軟化劑）是否錯加或漏加等。
2）比重的測定：將混煉膠試樣依次浸入不同比重的氯化鋅水溶液中進行測定。
比重測定主要是檢驗膠料混煉是否均勻，以及是否錯加或漏加生膠，填料等原料。
1）硬度的測定：在規定的溫度和時間下將混煉膠試樣快速硫化成硫化膠，然后用硬度
計測定硬度值。
硬度測定主要是檢驗填充劑的分散程度，硫化的均勻程度以及原材料（如硫化劑、促進劑及生膠、填料、軟化劑等）是否錯加漏加。
7、混煉膠料焦燒原因及防止措施，怎樣處理出現焦燒的膠料？
焦燒是一種膠料早期硫化現象，產生焦燒的原因有：配合不當，如硫化劑、促進劑用量太多；操作不當，如輥溫過高、過早加入硫黃、或加入硫化劑后混煉時間太長。混煉不均造成硫化劑和促進劑局部集中；膠料冷卻停放不當。如停放過久，停放場地溫度過高或空氣流通等，
出現焦燒現象時，膠料表面不光滑，麻面可塑度降低，嚴重時膠料表面會出現大小不等的顆粒。
防止焦燒措施有：嚴重控制輥溫；改進冷卻條件；按照操作規定加料；加強膠料管理；在配方中調整硫化體系或添加防焦劑。
對于出現焦燒的膠料，應及時處理。輕微焦燒的膠料，可通過在低溫下（45℃以下）薄通4—6次。使其恢復可塑性，摻加好膠料中使用，摻用量控制在20%以下，焦燒較重的膠料在薄通時加入1—1.5%的硬脂酸或2-3%的油類軟化劑，在好膠料中摻用量不高于10%。嚴重焦燒的膠料只能做廢料處理，供做再生膠。
8、順丁膠和氯丁膠的混煉特點。
順丁膠的彈性恢復原性小，冷流性大，故混煉加工性能較差。
在開煉機混煉時，順丁膠容易脫輥，難以進行混煉，為了混煉容易進行，宜采用小輥距，低輥溫（40~50℃）的工藝條件。配合劑在順丁膠中的分散速度比天然膠慢，為了使配合劑分散均勻，宜采用兩段法，第一段先加生膠，氧化鋅、防老劑，割刀混合并薄通，然后加入三分之一碳黑，硬酯酸和油類。放寬輥溫宜在40℃以下，先加一段膠，割膠后加促進劑，割刀混勻，加硫黃，使全部混入后割刀薄通。
在密煉機混煉時，裝膠量可適當增大，輥溫可稍高，排膠溫度一般在130-140℃。可采用一段或二段混煉，但炭黑含量大或配用高結構細粒子的炭黑時，則須采用二段混煉才能分散均勻。
氯丁橡膠對溫度很敏感，其物理狀態隨溫度變化而變化。通用型氯丁膠在常溫至70℃時為彈性態，易包輥，高于70℃則失去彈性，產生嚴重粘輥，配合劑難于分散。
在開煉機混煉時，輥溫一般在40-50℃范圍內，生膠捏煉時輥距要逐漸由大調小以免粘輥；輥溫過高時，亦易粘輥，加料時，應首先加入氧化鎂，以防焦燒，最后加入氧化鋅。
用密煉機混煉時，一般采用兩段法，但盡量降低溫度，使排膠溫度不超過100℃。裝膠量應較小（填充系數為0.55），氧化鋅應在第二段混煉時的壓片機上加入。