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硅橡膠制品過程中生產不良的原因有很多，一般和生產工藝有關，找到不良的原因才會很快的改善不良，以下是生產工程中不良原因和改善方法：
一、膠部件微孔
硅橡膠制品表面產生微孔，如果是A級外觀客戶會很難接受，產生不良的原因主要是原材料水分過多，原材料烘后再用，已混煉出來的膠可以加入部分CaO就可以解決。

二、厚度不勻硅橡膠制品厚度不勻也是常見不良，主要有以下幾點：
1、 用硅橡膠或紙片墊模。
2、 如若產品超厚，可適當降低模溫，延長硫化時間。
3、如若鼓包，是因為不熟造成，可適當增加硫化時間。

三、困氣
硅橡膠制品困氣會造成生產很大困惑，主要和模具有關，所以模具設計要考慮好排氣的問題：
1、 排氣次數不夠。
2、 模具不合理，加開排氣槽。
3、 對適當產品進行二次排氣。
4、 噴灑少量脫模劑。

四、氣泡
硅橡膠制品表面如果生產氣泡，可以改良一下幾點：
1、 模溫過高。
2、 硫化時間過長。
3、 增加排氣次數。

五、不熟
硅橡膠制品不熟的改良方法：
1、 溫度不夠高。
2、 硫化時間不夠長。
3、 需改進硫化體系。
4、 可進行二次硫化。

六、錯位
硅橡膠制品錯位是模具問題，首先要檢查模具：
1、 定位錐松動，合模不準確。
2、 模具本身不合理。

七、臟污
硅橡膠制品上有雜點的原因有以下幾點：
1、 膠料臟，煉膠時應注意清潔環境。
2、 成型臺面及周邊環境不清潔。
3、 對于某些產品可對模具進行電鍍或噴砂。
4、模具表面小面積臟可適當用甲笨或酒精擦洗。
5、 模具生產一定時間要用洗模劑洗模。

八、缺膠
硅橡膠制品缺膠一般是操作問題，著重改良一下幾點：
1、 稱膠不準。
2、 模溫過高。
3、 壓力不足。
4、 膠料流動性太差，可在膠料表面涂灑硬脂酸鋅或提高膠料的塑煉的程度。
5、 調整配方，減慢硫速。

九、表面噴霜
硅橡膠制品很容易噴霜，原因有以下幾點：
1、 硫化時間不夠長。
2、 需改進硫化體系。
3、 混煉輥溫太高，空氣溫度或濕度太大。
4、膠料混煉不夠均勻，或停放時間不夠造成配合劑未充分分散。
5、橡膠老化后易噴霜
6、應掌握易噴霜的幾種配合劑的上限用量，否則噴霜很難避免。

十、開膠
開膠不良一般是硅橡膠原材料的問題，檢查一下原材料是否有一下問題：
1、塑性值偏小，初粘力小
2、膠有輕度自硫。
3、也可增加含膠率解決。

十一、裂爛>硅橡膠制品爆水口有以下幾個原因：
1、 模溫過高。
2、 脫模劑噴灑過多。
3、 出模方式不正確。
4、合模線裂爛可提高機器壓力。
5、 模具上有模痕，應及時清除。
6、 過硫。
7、模具結構不合理

十二、色澤不均
硅橡膠制品色澤不均的改良方法
1、 平板溫度不均勻。
2、 模具不光潔。
3、 對于某些易變色紫色、的顏色，硫化模溫和硫化時間要嚴格控制。